캐스팅 공법에 의한 플라스틱 열성형 시트 생산에 에어나이프 적용

캐스팅 공법에 의한 플라스틱 열성형 시트 생산에 에어나이프 적용

플라스틱 열성형 시트를 주조 방식으로 생산하는 핵심은 시트를 롤러에 밀착시키는 것입니다. 그렇지 않으면 시트 표면이 고르지 않고 투명도가 떨어지며 2차 가공 성능이 저하되어 최종 플라스틱 열성형 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 따라서 일반 장비에는 에어나이프가 장착되어 있어 에어나이프 슬릿 노즐에서 일정한 공기압과 온도를 불어내어 시트가 롤러에 밀착되도록 한다. 일부 공기 공급 방법은 송풍기를 사용하고 일부는 공기 압축기에서 나옵니다. 따라서 일부 사람들은 "에어 나이프" "에어 나이프"라고도 합니다.

두께, 너비, 재질, 가공 온도, 생산 속도, 에어 나이프 노즐의 개방 등에 따라 에어 나이프에서 불어오는 공기 압력을 조정할 수 있습니다. 공기 흐름의 온도는 글레이징 롤러의 온도를 참조할 수 있습니다. "캘린더링 방법" 및 "캘린더링 방법". 대부분의 장비에는 압축 공기 온도 제어 시스템이 장착되어 있지 않기 때문에 일반적인 공기 흐름의 온도는 주변 온도에 따라 달라집니다. 에어 나이프의 또 다른 핵심 기능은 시트의 냉각을 가속화하고 약 20-30 °C에서 생산 효율을 향상시키는 것입니다. 열성형 시트 생산에서 에어 나이프 노즐의 개구부는 일반적으로 0.6 ~ 1.0mm이며 개인은 2.0mm에 달할 수 있습니다. 일부 에어 나이프 장치에는 두 개의 작은 에어 나이프가 포함되어 있어 시트의 가장자리가 휘는 것을 방지하기 위해 별도로 시트의 가장자리를 불어서 누릅니다. 시트가 롤러에 부착되는 효과를 향상시키기 위해 기계 헤드 근처에 진공 장치를 설치하여 시트와 롤러 사이의 공기와 용융 블랭크에서 발생하는 뜨거운 공기를 제거하여 시트와 냉각 롤러를 피합니다. . 기포 발생으로 인해 카트리지가 제대로 부착되지 않는 현상입니다.

에어나이프가 없는 생산방식은 실제 생산에도 존재한다. 낮은 생산 효율로 인해 시트 부착 롤러의 최적 매개 변수는 파악하기 쉽지 않으며 일반적으로 덜 사용됩니다.

송풍기로 공기 흐름을 제공하는 방식에 있어서 송풍기의 공기 흡입구에 에어 필터 장치를 설치하고 최소 일주일에 한 번 청소해야 합니다. 실제 생산에서 적시 청소 부족으로 인해 충전 압력이 감소하고 냉각 용량이 감소하며 시트의 두께를 안정적으로 제어하기 어렵고 접착력이 좋지 않습니다. 또는 손상된 필터 장치가 제 시간에 교체되지 않고 불결한 공기가 연결을 오염시킵니다. 파이프의 내부 캐비티와 에어나이프는 시트 표면에 흑점 및 피트와 같은 품질 문제를 일으켜 시트의 냉각 효과에 영향을 미칩니다.

에어나이프 배출구가 막힌 경우 먼저 압축 공기 밸브 또는 송풍기를 열고 에어나이프 배출구를 0.6-0.8mm 두께의 동판으로 긁어낸 다음 한쪽 공기 덕트를 여는 것이 좋습니다. 에어 나이프의 에어 덕트 인터페이스에서 이물질이 날아가도록 합니다. 이물질이 너무 꽉 끼거나 너무 크면 긁히거나 날려버릴 수 없으므로 에어나이프 노즐의 가동 압력판을 분해해야 합니다.

공기 압축기에 의해 제공되는 공기 흐름에서 오일과 물의 불분명한 분리로 인해 시트 표면의 오일 얼룩, 작은 딱딱한 반점 및 재료 얼룩과 같은 품질 문제에 주의하십시오. 젖은. 따라서 매일 배출해야 하는 유수 필터나 압축 공기 건조 및 냉각 장치를 설치하여 기류 품질을 개선하는 것이 가장 좋습니다.